ड्रिलिंग में पांच प्रमुख समस्याएं

ड्रिल बिट, छेद प्रसंस्करण में सबसे आम उपकरण के रूप में, यांत्रिक निर्माण में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, विशेष रूप से शीतलन उपकरणों में छेद के प्रसंस्करण के लिए, बिजली उत्पादन उपकरण की ट्यूब शीट, भाप जनरेटर और अन्य भागों।

1、ड्रिलिंग के लक्षण

ड्रिल बिट में आमतौर पर दो मुख्य कटिंग एज होते हैं।मशीनिंग के दौरान, ड्रिल बिट एक ही समय में घूमता और कटता है।ड्रिल बिट का फ्रंट एंगल केंद्रीय अक्ष से बाहरी किनारे तक बड़ा और बड़ा होता जाता है, बाहरी सर्कल के करीब ड्रिल बिट की काटने की गति अधिक होती है, और काटने की गति केंद्र की ओर कम हो जाती है, और काटने की गति ड्रिल बिट का घूर्णन केंद्र शून्य है।ड्रिल का क्षैतिज किनारा रोटरी केंद्र की धुरी के पास स्थित है।पार्श्व किनारे में एक बड़ा सहायक रेक कोण, कोई चिप स्थान और कम काटने की गति नहीं है, इसलिए यह बड़े अक्षीय प्रतिरोध का उत्पादन करेगा।यदि DIN1414 में अनुप्रस्थ किनारे को A या C टाइप करने के लिए पीस दिया जाता है, और केंद्रीय अक्ष के पास के किनारे पर एक सकारात्मक रेक कोण होता है, तो काटने के प्रतिरोध को कम किया जा सकता है और काटने के प्रदर्शन में काफी सुधार किया जा सकता है।

वर्कपीस के विभिन्न आकृतियों, सामग्रियों, संरचनाओं, कार्यों आदि के अनुसार, ड्रिल बिट्स को कई प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है, जैसे कि हाई-स्पीड स्टील ड्रिल बिट्स (फ्राइड आटा ट्विस्ट ड्रिल, ग्रुप ड्रिल, फ्लैट ड्रिल), इंटीग्रल सीमेंटेड कार्बाइड ड्रिल बिट्स, इंडेक्सेबल शैलो होल ड्रिल, डीप होल ड्रिल, नेस्टिंग ड्रिल और इंटरचेंजेबल ड्रिल बिट्स।

2、चिप तोड़ना और चिप हटाना

ड्रिल बिट की कटिंग एक संकीर्ण छेद में की जाती है, और चिप्स को ड्रिल बिट के कटिंग ग्रूव के माध्यम से डिस्चार्ज किया जाना चाहिए, इसलिए ड्रिल बिट के कटिंग प्रदर्शन पर चिप के आकार का बहुत प्रभाव पड़ता है।सामान्य चिप आकृतियों में फ्लेक चिप्स, ट्यूबलर चिप्स, सुई चिप्स, पतला सर्पिल चिप्स, रिबन चिप्स, पंखे के आकार के चिप्स, पाउडर चिप्स आदि शामिल हैं।

ड्रिलिंग कुंजी - चिप नियंत्रण

जब चिप का आकार उपयुक्त नहीं होता है, तो निम्न समस्याएं होंगी:

①महीन चिप्स किनारे के खांचे को अवरुद्ध करते हैं, ड्रिलिंग सटीकता को प्रभावित करते हैं, ड्रिल बिट के जीवन को कम करते हैं, और यहां तक ​​कि ड्रिल बिट (जैसे पाउडर चिप्स, पंखे के आकार के चिप्स, आदि) को तोड़ते हैं।

②ड्रिल बिट के चारों ओर लंबे चिप्स लपेटे जाते हैं, ऑपरेशन में बाधा डालते हैं, ड्रिल बिट को नुकसान पहुंचाते हैं या तरल पदार्थ को छेद में प्रवेश करने से रोकते हैं (जैसे सर्पिल चिप्स, रिबन चिप्स, आदि)।

अनुचित चिप आकार की समस्या को कैसे हल करें:

①चिप्स के कारण होने वाली समस्याओं को खत्म करने के लिए क्रमशः या संयुक्त रूप से फ़ीड दर, आंतरायिक फ़ीड, क्रॉस एज को पीसकर, चिप ब्रेकर आदि स्थापित करके चिप ब्रेकिंग और चिप हटाने के प्रभाव में सुधार किया जा सकता है।

②ड्रिलिंग के लिए एक पेशेवर चिप ब्रेकिंग ड्रिल का उपयोग किया जा सकता है।उदाहरण के लिए, चिप्स को अधिक आसानी से साफ किए गए चिप्स में तोड़ने के लिए डिज़ाइन किए गए चिप ब्रेकिंग एज को ड्रिल बिट के खांचे में जोड़ा जाता है।खाई में रुकावट के बिना मलबे को खाई के साथ सुचारू रूप से छोड़ा जाएगा।इसलिए, नई चिप ब्रेकिंग ड्रिल पारंपरिक ड्रिल की तुलना में अधिक स्मूथ कटिंग प्रभाव प्राप्त करती है।

साथ ही, शॉर्ट स्क्रैप आयरन शीतलक को ड्रिल बिंदु तक प्रवाहित करना आसान बनाता है, गर्मी अपव्यय प्रभाव में और सुधार करता है और प्रसंस्करण के दौरान प्रदर्शन में कटौती करता है।इसके अलावा, क्योंकि नई जोड़ी गई चिप ब्रेकिंग एज ड्रिल बिट के पूरे खांचे में घुस गई है, इसके आकार और कार्य को कई बार पीसने के बाद भी बनाए रखा जा सकता है।उपर्युक्त कार्य सुधार के अलावा, यह उल्लेखनीय है कि डिजाइन ड्रिल बॉडी की कठोरता को मजबूत करता है और एकल पीसने से पहले ड्रिल किए गए छेदों की संख्या में काफी वृद्धि करता है।

3、ड्रिलिंग सटीकता

एक छेद की सटीकता मुख्य रूप से छेद के आकार, स्थिति की सटीकता, समाक्षीयता, गोलाई, सतह खुरदरापन और छेद की गड़गड़ाहट जैसे कारकों से बनी होती है।

ड्रिलिंग के दौरान छेद की सटीकता को प्रभावित करने वाले कारक:

①ड्रिल की क्लैम्पिंग सटीकता और काटने की स्थिति, जैसे टूल होल्डर, कटिंग स्पीड, फीड रेट, कटिंग फ्लुइड, आदि।

②बिट आकार और आकार, जैसे कि बिट लंबाई, किनारे का आकार, कोर आकार, आदि।

③वर्कपीस आकार, जैसे छिद्र पक्ष आकार, छिद्र आकार, मोटाई, क्लैंपिंग राज्य इत्यादि।

काउंटरबोर

रीमिंग प्रसंस्करण के दौरान ड्रिल बिट के झूलने के कारण होता है।टूल होल्डर के झूले का छेद के व्यास और छेद की स्थिति सटीकता पर बहुत प्रभाव पड़ता है।इसलिए, जब उपकरण धारक गंभीर रूप से पहना जाता है, तो समय पर एक नया उपकरण धारक बदला जाना चाहिए।छोटे छेदों को ड्रिल करते समय, स्विंग को मापना और समायोजित करना मुश्किल होता है, इसलिए ब्लेड और टांग के बीच अच्छी समाक्षीयता के साथ मोटे टांग वाले छोटे व्यास के ड्रिल का उपयोग करना बेहतर होता है।प्रक्रिया के लिए रिग्राइंड ड्रिल का उपयोग करते समय, छेद की सटीकता में गिरावट का कारण ज्यादातर पीछे के आकार की विषमता के कारण होता है।किनारे की ऊंचाई के अंतर का नियंत्रण छेद के रीमिंग को प्रभावी ढंग से नियंत्रित कर सकता है।

छेद की गोलाई

ड्रिल बिट के कंपन के कारण, ड्रिल किए गए छेद को बहुभुज बनाना आसान होता है, और छेद की दीवार एक डबल लाइन पैटर्न की तरह दिखाई देती है।आम बहुकोणीय छेद ज्यादातर त्रिकोणीय या पंचकोणीय होते हैं।त्रिकोणीय छेद का कारण यह है कि ड्रिलिंग करते समय ड्रिल बिट में दो रोटेशन केंद्र होते हैं, और वे प्रत्येक 600 विनिमय की आवृत्ति पर कंपन करते हैं। कंपन का मुख्य कारण यह है कि काटने का प्रतिरोध असंतुलित है।जब ड्रिल बिट एक बार घूमता है, संसाधित छेद की खराब गोलाई के कारण, काटने के दूसरे घुमाव के दौरान प्रतिरोध असंतुलित होता है।अंतिम कंपन फिर से दोहराया जाता है, लेकिन कंपन चरण में एक निश्चित विचलन होता है, जिससे छेद की दीवार पर दोहरी रेखाएं होती हैं।जब ड्रिलिंग की गहराई एक निश्चित डिग्री तक पहुंच जाती है, तो ड्रिल किनारे के किनारे और छेद की दीवार के बीच घर्षण बढ़ जाता है, कंपन क्षीण हो जाता है, इनवॉल्व गायब हो जाता है, और गोलाई बेहतर हो जाती है।इस प्रकार का छिद्र अनुदैर्ध्य खंड से कीप के आकार का होता है।उसी कारण से, पेंटागन और हेप्टागन छेद भी काटने में दिखाई दे सकते हैं।इस घटना को खत्म करने के लिए, कोलेट कंपन, अत्याधुनिक ऊंचाई अंतर, और पीठ और ब्लेड के असममित आकार जैसे कारकों को नियंत्रित करने के अलावा, ड्रिल बिट की कठोरता में सुधार करने के लिए उपाय भी किए जाने चाहिए, प्रति फ़ीड दर में वृद्धि क्रांति, बैक एंगल को कम करें और क्रॉस एज को पीसें।

ढलानों और सतहों पर ड्रिल छेद

जब काटने की सतह या ड्रिल बिट की सतह के माध्यम से ड्रिलिंग झुका हुआ, घुमावदार या कदम रखा जाता है, तो स्थिति सटीकता खराब होती है।इस समय, ड्रिल बिट को रेडियल सिंगल साइड पर काटा जाता है, जिससे टूल लाइफ कम हो जाती है।

स्थिति सटीकता में सुधार करने के लिए, निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं:

①सबसे पहले सेंटर होल को ड्रिल करें।

②.होल सीट को एंड मिल से मिल करें।

③अच्छी पैठ और कठोरता के साथ ड्रिल बिट का चयन किया जाएगा।

④फ़ीड गति कम करें।

गड़गड़ाहट का इलाज

ड्रिलिंग के दौरान, छेद के प्रवेश और निकास पर गड़गड़ाहट दिखाई देगी, खासकर जब प्रसंस्करण सामग्री और उच्च क्रूरता वाली पतली प्लेटें।कारण यह है कि जब ड्रिल बिट के माध्यम से ड्रिल करने वाला होता है, तो संसाधित की जाने वाली सामग्री में प्लास्टिक विरूपण होगा।इस समय, त्रिकोणीय भाग जिसे बाहरी किनारे के पास ड्रिल बिट के किनारे से काटा जाना चाहिए, विकृत हो जाएगा और अक्षीय काटने बल की कार्रवाई के तहत बाहर की ओर मुड़ा हुआ होगा, और बाहरी किनारे के चम्फर की कार्रवाई के तहत आगे कर्ल किया जाएगा। ड्रिल बिट और किनारे के बैंड के किनारे, कर्ल या गड़गड़ाहट बनाते हैं।

4、ड्रिलिंग के लिए प्रसंस्करण की स्थिति

ड्रिल उत्पादों की सामान्य सूची में प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार व्यवस्थित बेसिक कटिंग पैरामीटर्स की संदर्भ तालिका शामिल है।उपयोगकर्ता प्रदान किए गए कटिंग मापदंडों का हवाला देकर ड्रिलिंग के लिए काटने की स्थिति का चयन कर सकते हैं।मशीनिंग सटीकता, मशीनिंग दक्षता, ड्रिल लाइफ इत्यादि जैसे कारकों के अनुसार काटने की स्थिति का चयन उपयुक्त है या नहीं, परीक्षण काटने से व्यापक रूप से न्याय किया जाना चाहिए।

1. बिट जीवन और प्रसंस्करण दक्षता

संसाधित किए जाने वाले वर्कपीस की तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करने के आधार पर, ड्रिल के उचित उपयोग को ड्रिल की सेवा जीवन और प्रसंस्करण दक्षता के अनुसार व्यापक रूप से मापा जाना चाहिए।काटने की दूरी को बिट सेवा जीवन के मूल्यांकन सूचकांक के रूप में चुना जा सकता है;फ़ीड गति को मशीनिंग दक्षता के मूल्यांकन सूचकांक के रूप में चुना जा सकता है।हाई-स्पीड स्टील ड्रिल बिट्स के लिए, ड्रिल बिट का सेवा जीवन रोटरी गति से बहुत प्रभावित होता है, और प्रति क्रांति फ़ीड दर से कम प्रभावित होता है।इसलिए, ड्रिल बिट के लंबे जीवन को सुनिश्चित करते हुए, प्रति क्रांति फ़ीड दर को बढ़ाकर मशीनिंग दक्षता में सुधार किया जा सकता है।हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि यदि प्रति क्रांति फ़ीड दर बहुत बड़ी है, तो चिप मोटी हो जाएगी, जिससे चिप को तोड़ने में कठिनाई होगी।इसलिए, परीक्षण काटने के माध्यम से चिकनी चिप तोड़ने के लिए प्रति क्रांति फ़ीड दर की सीमा निर्धारित करना आवश्यक है।सीमेंटेड कार्बाइड ड्रिल बिट्स के लिए, कटिंग एज के नकारात्मक रेक कोण दिशा में एक बड़ा चम्फर होता है, और प्रति क्रांति फ़ीड दर की वैकल्पिक सीमा उच्च गति वाले स्टील ड्रिल बिट्स की तुलना में छोटी होती है।यदि फ़ीड दर प्रति क्रांति प्रसंस्करण के दौरान इस सीमा से अधिक हो जाती है, तो ड्रिल बिट का सेवा जीवन कम हो जाएगा।चूंकि सीमेंटेड कार्बाइड बिट का ताप प्रतिरोध उच्च गति वाले स्टील बिट की तुलना में अधिक होता है, इसलिए रोटरी गति का बिट के जीवन पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है।इसलिए, सीमेंटेड कार्बाइड बिट की प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करने और बिट के जीवन को सुनिश्चित करने के लिए रोटरी गति बढ़ाने की विधि को अपनाया जा सकता है।

2. तरल पदार्थ काटने का तर्कसंगत उपयोग

ड्रिल बिट को एक संकीर्ण छेद में काटा जाता है, इसलिए काटने वाले तरल पदार्थ और इंजेक्शन विधि का ड्रिल बिट के जीवन और छेद की मशीनिंग सटीकता पर बहुत प्रभाव पड़ता है।काटने वाले द्रव को पानी में घुलनशील और पानी में अघुलनशील में विभाजित किया जा सकता है।पानी में अघुलनशील काटने वाले द्रव में अच्छी चिकनाई, गीलापन और आसंजन प्रतिरोध होता है, और इसमें जंग की रोकथाम का कार्य भी होता है।पानी घुलनशील काटने वाले तरल पदार्थ में अच्छी शीतलन संपत्ति होती है, कोई धुआं नहीं होता है और कोई ज्वलनशीलता नहीं होती है।पर्यावरण संरक्षण को ध्यान में रखते हुए, हाल के वर्षों में पानी में घुलनशील काटने वाले द्रव का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।हालाँकि, यदि पानी में घुलनशील काटने वाले तरल पदार्थ का पतला अनुपात अनुचित है या काटने वाला तरल पदार्थ बिगड़ता है, तो उपकरण का जीवन बहुत छोटा हो जाएगा, इसलिए उपयोग में ध्यान देना चाहिए।चाहे वह पानी में घुलनशील हो या पानी में अघुलनशील कटिंग फ्लुइड, कटिंग फ्लुइड पूरी तरह से उपयोग में आने वाले कटिंग पॉइंट तक पहुँचना चाहिए, और कटिंग फ्लुइड का प्रवाह, दबाव, नोजल की संख्या, कूलिंग मोड (आंतरिक या बाहरी कूलिंग), आदि। कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए।

5、ड्रिल बिट को फिर से तेज करना

ड्रिल रीग्राइंडिंग का निर्णय

ड्रिल बिट को फिर से पीसने के मानदंड हैं:

①धार के साथ धार, क्रॉस किनारे और किनारे की मात्रा पहनें;

②मशीनीकृत छेद की आयामी सटीकता और सतह खुरदरापन;

③चिप्स का रंग और आकार;

④काटने का प्रतिरोध (धुरी वर्तमान, शोर, कंपन और अन्य अप्रत्यक्ष मूल्य);

⑤प्रसंस्करण मात्रा, आदि।

वास्तविक उपयोग में, विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार उपरोक्त संकेतकों से सटीक और सुविधाजनक मानदंड निर्धारित किया जाएगा।जब पहनने की मात्रा को मानदंड के रूप में उपयोग किया जाता है, तो सबसे अच्छी आर्थिक रीग्राइंडिंग अवधि मिलनी चाहिए।चूँकि मुख्य पीसने वाले हिस्से सिर के पीछे और क्षैतिज किनारे होते हैं, जैसे कि ड्रिल बिट का अत्यधिक घिसाव, किनारे का अत्यधिक घिसाव, बड़ी मात्रा में पीसना, और रिग्राइंडिंग समय की कम संख्या (कुल सेवा) टूल का जीवन = रीग्राइंडिंग के बाद टूल का सेवा जीवन× रिग्राइंडिंग समय), इसके विपरीत, यह ड्रिल बिट के कुल सेवा जीवन को छोटा कर देगा;जब मशीनिंग के लिए छेद की आयामी सटीकता को निर्णय मानक के रूप में उपयोग किया जाता है, तो कॉलम गेज या लिमिट गेज का उपयोग काटने के विस्तार और छेद की सीधीता की जांच के लिए किया जाएगा।एक बार जब नियंत्रण मूल्य पार हो जाता है, तो फिर से पीसना तुरंत किया जाएगा;जब काटने के प्रतिरोध का उपयोग निर्णय मानक के रूप में किया जाता है, तो निर्धारित सीमा मान (जैसे स्पिंडल करंट) से अधिक होने पर इसे स्वचालित रूप से तुरंत रोका जा सकता है;जब प्रसंस्करण मात्रा सीमा प्रबंधन को अपनाया जाता है, तो उपरोक्त निर्णय सामग्री को एकीकृत किया जाएगा और निर्णय मानक निर्धारित किए जाएंगे।

ड्रिल बिट की पीसने की विधि

ड्रिल को फिर से तेज करते समय, विशेष मशीन टूल या यूनिवर्सल टूल ग्राइंडर का उपयोग करना बेहतर होता है, जो ड्रिल की सेवा जीवन और मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।यदि मूल ड्रिलिंग प्रकार अच्छी प्रसंस्करण स्थिति में है, तो इसे मूल ड्रिलिंग प्रकार के अनुसार पुन: स्थापित किया जा सकता है;यदि मूल ड्रिल प्रकार में दोष हैं, तो पीछे के आकार को ठीक से सुधारा जा सकता है और उपयोग के उद्देश्य के अनुसार क्रॉस एज को पीस दिया जा सकता है।

पीसते समय निम्नलिखित बातों पर ध्यान दें:

①ज़्यादा गरम होने से रोकें और थोड़ी कठोरता कम करें।

②ड्रिल बिट पर क्षति (विशेष रूप से ब्लेड के किनारे पर क्षति) को पूरी तरह से हटा दिया जाएगा।

③ड्रिल प्रकार सममित होगा।

④ध्यान रखें कि पीसने के दौरान कटिंग एज को नुकसान न पहुंचे और पीसने के बाद गड़गड़ाहट को हटा दें।

⑤सीमेंटेड कार्बाइड ड्रिल बिट्स के लिए, ड्रिल बिट के प्रदर्शन पर पीस आकार का बहुत प्रभाव पड़ता है।फैक्ट्री छोड़ते समय ड्रिल का प्रकार वैज्ञानिक डिजाइन और बार-बार परीक्षण के माध्यम से प्राप्त किया जाने वाला सबसे अच्छा होता है, इसलिए फिर से पीसते समय मूल किनारे के प्रकार को रखा जाना चाहिए।